改善方如何快速实现多品种小批量中的高生产效率和高质量?

痛点场景

随着多品种少量生产居多,在短期并最少工时下获得最大效果的基础上,迫切需要更加提高制造水平

日本某知名无线电通讯设备企业在客户追求高度QCD市场背景下,如何能以多品种小批量生产方式坚持满足所有客户的需求,并且以彻底持续追求“高品质”和“高生产效率”呢?

改善方

1.生产布局的调整——将传送带停止方式与单元式生产方式相融合

在该企业工厂内,根据作业工数,零件点数,生产台数等条件,将传送带停止方式与单元式生产方式相融合,形成了其独特的内联单元/停机生产方式。这种方式是由少数作业者组成的团队,从组装开始,到检查,完成为止,可以在单元化的作业台前,通过自由的组合,配置相应的作业台,有利于对作业进行不断的调整,从而便于提高相应作业的效率。而且,便于迅速应对多样化的市场需求,进行多品种少量的生产,根据需要适时调整产品计划提供给市场。而且,工序间还设置了感应器,构建了能随时把握作业时间,作业平衡度并进行分析的可视化系统。通过反复的找出问题→分析原因→确认效果→进行改善的流程对作业进行不断改善。通过不断的积累,达到生产效率和产品品质的提高。

2.导入SOP智能软件

导入前准备,将痛点转化为3个课题。

1.作业分析:更加迅速准确的作业分析(目前动作可视化和分析的效率令人不满意。)
2.作业编成:实现生产线的快速成熟 (现场和实物修改工序编成,达到目标收益之前需要耗费大量不必要的时间)
3.多能工化:标准作业的早期构筑和持续进化(不得不面对多背景,多工序以及多机种的生产状况。)

如何针对现有痛点场景导入并使用好SOP软件?

1.用SOP软件使各工序(各产品)的标准作业以及要素作业(单位动作)数据化
2.在新的生产设备使用前,用SOP软件对现场,实物事先进行作业分析(生产线外作业分析)
3.经过以上两步后,使用SOP软件进行作业编成(生产线外作业编成)
4.根据SOP软件完成的的作业分析,编成数据设计工序并开始应用到新设备的生产中。检查生产线外作成的数据和现场实际数据之间的差异,重复以上1到4的的步骤不断完善标准作业。
5.多工序,多设备交替生产时,领导和工作人员一起事先确认SOP软件保存的数据,尽早实现作业的标准化。

导入后的效果

  • 作业效率提高(周期缩短) :54sec 降为 46sec (15%提高)
  • 新设备的熟练周期缩短 :24H 降为16H (33%减少) ※新设备投入生产开始到达到目标生产效率所经过的时间
  • 作业学习时间缩短 :16min 降为 9min (43%减少) ※参与多工序,多设备生产活动的作业人员达到目标生产效率的时间
    而且,还有当初想象外的意外成果,
    标准作业的构筑,完善之外,产品的品质方面,不良品的数量也有20%的减少。

用户评价

1.到现在为止一直被忽略的作业损耗实现了可视化后取得了巨大的成果。

2.在刚导入的时候也对操作性和实用性产生过疑问,但是使用了一个月后,就成为了现场改善过程中不可或缺的一个工具。虽然已经预测到在作业效率改善方面的效果了,但是伴随而来的产品质量的提高,以及工作人员的工作积极性的提高完全是计算外的意外之喜。

3.多品种少量生产的生产线的快速成熟,从来都是一个课题。使用了SOP软件改善过程后,今后将会产生更大的成果。

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